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大渡口新闻
全媒体记者 朱晨鹭
当下，在电子制造领域，表面贴装技术（SMT）被誉为现代工业的“精密艺术”，而在大渡口有着这样一位深耕SMT行业十余年的“匠心艺术家”，他以精湛的技术、创新的精神和无私的传承，获得2项实用新型专利，技术攻关20余项降本增效项目，成为公司当之无愧的技术标杆，更在推动企业数字化转型与高质量发展的道路上留下了浓墨重彩的一笔。他就是2025年五一劳动奖章获得者、里德通信科技（重庆）有限公司（以下简称“里德通信”）工程师——肖长春。
从90秒到20秒
突破关键技术瓶颈
35岁的肖长春从事电子科技行业已有18年。“技术的价值，在于让不可能变为可能。”肖长春秉持这一信念，实现人工操作到智能生产，从效率洼地成为行业标杆。
在里德通信的车间，一场关于效率的革命正在悄然发生。2024年3月，组件车间的一项点胶线体改造项目成为全厂焦点。
一直以来，传统的皮带线作业模式需要人工捡拾产品，效率低下且人力成本高昂。面对这一瓶颈，肖长春迎难而上，以自动化改造为突破口，推动生产线转型升级，为传统生产线按下“快进键”。经过数月的反复调试与改进，肖长春带领团队成功将生产线升级为全自动作业模式。这一变革不仅直接节省了3名操作人员的人力成本，更让生产效率提升58%，每年为公司节约成本15万元。“自动化不是简单替换人力，而是要让机器与人协同创造更大价值。”肖长春这样诠释他的改造理念。
而另一个更艰巨的挑战接踵而至。摄像头红外灯板测试工序长期存在严重瓶颈——自动化后第小块按2秒计算，一整张需要90秒工时，而替换人工生产工序前只需要25秒就能产出一整张（45小块）。
“这意味着若要维持生产平衡，企业就不得不承受亏损的压力。”肖长春回忆，面对这个“卡脖子”难题，他日夜泡在实验室，经过数十次方案迭代，最终研发出一款革命性的整板测试工装。这个看似简单的装置，却能将测试时间从90秒压缩到惊人的20秒内，效率提升78%，在不增加人力成本的前提下，彻底打通了生产线的“任督二脉”。
如今，这些由肖长春主导的技术革新正在持续发酵：改造后的点胶线体运行稳定，红外灯板测试工序的良品率还在持续提升……“技术革新没有终点，今天的解决方案，可能就是明天的新瓶颈。但只要敢想敢试，车间里的每一道难题，都会是下一个突破的起点。”肖长春知道，比眼前这些数字更重要的，是这种不断挑战不可能的精神，正在这个车间里生根发芽。
200次实验验证
攻克高精定位难题
在电子制造领域，SMT工艺一直是生产流程中的关键环节，而印刷顶Pin的精准摆放更是这一环节的重中之重。但长期以来，传统立柱型顶Pin的使用对操作人员的技能要求极高，行业内因顶Pin摆放不合理导致的批量撞件事件屡见不鲜，一旦发生，往往造成产品返修甚至报废，给企业带来巨大的经济损失。
这一难题如同一块巨石，横亘在整个SMT行业发展的道路上，多年来无人能够攻克。
2024年，肖长春主动请缨，带领技术团队展开了为期数月的专项攻关，通过对设备特性及工作原理的深入分析，他们发现传统定位方法的误差率高达±0.15mm，团队先后尝试了数十种不同方案，进行了超过200次实验验证，最终设计出一种专用支撑模具，通过设备机械定位让产品精准停靠在需要的位置，打破SMT行业多年无法攻克难题，同时给公司减少了不可估量的经济损失。
“我们的创新技术在于采用高精度机械定位机构，可自动修正设备运行中的微米级偏差，快速适配不同规格产品需求。”肖长春介绍。仅以公司当前产能计算，每年可减少质量损失约1200万元，避免因返工造成的产能损失价值超过3000万元。
据悉，这项技术填补了SMT全领域高精度定位的技术空白，对推动整个电子制造行业的工艺进步具有重要意义。
面对成绩，肖长春从未止步，多年来，肖长春已技术攻关“MES锡膏安全库存管理”“CMOS脏污质量改善提案”“插件机震动盘改制效率”等20余项降本增效项目，为里德通信节约成本300余万元，并先后获得重庆市电子学会SMT MPT专委会授予的2022年-2023年度技术先进个人奖章、里德通信Q3季度API改善荣誉证书和里德通信2024年度最佳技术创新奖章等荣誉。
如今，肖长春正带领团队向更精密的工艺、更智能化的生产发起挑战，用行动诠释着“工匠精神”的深刻内涵。“未来，我将继续深耕电子制造领域前沿技术，以创新驱动发展，为行业进步贡献更多力量。”肖长春坚定地说。
