刘太钟：二十余年磨出“中国造”齿轮精度 10905684

夜色渐深，重庆秋田齿轮有限责任公司的一间办公室里，灯还亮着。灯下伏案的，是工友们熟悉的技术科长、正高级工程师、高级技师刘太钟——一位从车工岗位上打磨成长起来的技术专家。桌上摊开的图纸、屏幕里的模具模型，见证着他二十余年潜心钻研的日常。

刘太钟的起点并不高。1979年，他出生在重庆长寿的一户普通农家。2000年中专毕业后，进入秋田齿轮，成为生产线上一名普通车工。

日复一日的流水线作业，没有消磨他的进取之心。不愿止步于简单重复操作的他，白天扎根工位积累实操经验，晚上挤出时间啃书本。2003年，凭着扎实的现场功底，刘太钟竞聘进入公司技术部。

走上技术岗位后，他深知自己理论底子薄，又开启漫长的自学路。在承担繁重工作、兼顾家庭的同时，他利用碎片时间完成自考大专和机械设计制造及其自动化本科学习，自学UG三维建模、Deform锻造模拟等专业软件，在高温嘈杂的车间里摸爬滚打，把书本理论和现场生产紧密融合。从农家子弟、一线车工，到技术科长、行业专家，这条路他走了二十多年。

让刘太钟崭露头角的，是当年那单来自日本本田的定制订单。2010年，企业接到大排量摩托车发动机齿轮凸爪的定制需求，这种冷挤压成型工艺彼时在国内尚属空白，传统铣加工模式成本高、产能不足，合作方对这家中国企业心存疑虑，甚至一度考虑取消合作。“从现场发现问题，在现场攻克难题。”刘太钟憋着一股劲，带着项目组扎根生产一线，每天十多个小时扑在试验现场。没有成熟经验可借鉴，团队就反复推演原理、迭代模具方案，历经无数次失败，最终创新采用三层导向结构，把上下模具缝隙控制在0.12毫米，产品位置精度稳定在0.08毫米——差不多是一根头发丝的直径。这不仅填补了国内该领域的技术空白，也为企业新增销售收入近7000万元。

此后，刘太钟并未停下探索的脚步。他主导“悬挂式镦粗聚料模具结构”发明专利落地应用，破解特殊比例金属毛坯镦粗成型的行业难题，仅此一项，每年便可节约生产成本200余万元，原材料损耗降低20%。针对腰型孔加工、爪类件加工、设备能耗、产线自动化等现实问题，局部加热镦粗、冲孔替代钻孔、循环水节能改造、冷挤压自动化升级等技改方案接连投产，每年累计为企业节约数百万元成本。从业至今，他已累计拿下22项国家专利授权，多项创新工艺在生产中大规模推广应用。

一个人的力量有限，一群人的合力方能行远。2013年，以刘太钟命名的锻造首席技师工作室组建，如今已升级为重庆市劳模和工匠人才创新示范工作室。这里既是技术攻坚的阵地，也是培育青年技能人才的摇篮。

依托二十余年沉淀的一线锻造实操经验，刘太钟常常带着年轻人扎进车间，围着模具和设备开展案例研讨、现场“难题会诊”，手把手传授模具设计、工艺调试的诀窍。一线职工有了“金点子”，他主动提供试验场地，鼓励大家大胆设想、敢于试错。工作室基本上每年都能完成20余项技术革新，累计为企业创造效益8000万元，持续输送懂模具、懂锻造的复合型技术骨干。

从乡村走出的中专生，成长为技术领军人才，有人问他攀登技术高峰的秘诀，他淡然一笑：“哪有什么秘诀，就是把每一件小事做到位。”

20余载砺匠心，在齿轮咬合的细密声响中，作为一名共产党员、新时代产业工人，刘太钟以实干坚守，生动诠释争创一流、艰苦奋斗、勇于创新的劳模工匠精神。小小齿轮转动起来，带动的不仅是一台台摩托车，更是“中国制造”走向世界的铿锵足音。